Основными дефектами являются износ цапфы и посадочных мест, которые могут быть восстановлены путем их обработки под ремонтный размер, установкой дополнительной детали, наплавкой, гальваническими покрытиями, металлизацией

Из данного типажа деталей проходческих комбайнов следует выделить валы, I хак наиболее широко применяемую группу деталей. Материал осей: сталь 40, I 40Х, 38ХС, 38ХГН и 34ХН1М с обязательной термической обработкой — улучшением (НВ 220-270).У центральной цапфы активному износу Е подвержена рабочая часть шейки, хотя она и является деталью длительного срока службы. Запас прочности по основному сечению цапфы позволяет производить двукратное ее восстановление. В целом у этой группы типовых деталей наблюдаются следующие дефекты: износ и задиры шеек; износ шпоночных пазов валов и шлицев валов; трещины (редко).Износы шеек осей и валов восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса (кроме тех случаев, где дано ограничение из условий безопасности) или электромеханическим способом (при износах до 0,4 мм).Последний способ более предпочтителен, хотя не нашел в практике ремонта достаточного распространения, особенно при восстановлении шеек осей и валов свыше 0 160 мм. Технологически же особых сложностей нет для перехода на больший диапазон размеров шеек. При износе шпоночного паза свыше 0,15 мм последний фрезеруют с противоположной стороны, при наличии двух пазов — со смещением под углом 45°. Размеры нового паза должны соответствовать чертежу .При сверхдопустимых износах производят восстановление данных шеек. Шейки протачивают до выведения износа с учетом припуска под наплавку из расчета, что толщина наплавленного слоя должна быть в пределах 0,7-1,5 мм. Настраивают установку (станок) для автоматической наплавки под слоем флюса. Наплавка производится следующим образом. Устанавливают деталь на станок. Нагревают газовыми горелками шейки до 250-300 °С и поочередно производят наплавку шеек в один слой. Очищают от шлака и вновь производят нагрев шеек до 480-580 °С. После этого шейки обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаждение. Производят визуальный контроль мест наплавки, устраняют отдельные дефекты. Затем протачивают на токарном станке до размеров по чертежу. После этого производят окончательный контроль как по размерам, так и по поверхности наплавки (возможны возникновение трещин и отслоения наплавленного слоя). Рекомендуется проводить ультразвуковую дефектоскопию наплавленных шеек. Место наплавки тщательно зачищают от шлака и проводят визуальный контроль. Затем зачищенные участки вала нагревают до 480-580 °С в течение не менее 30 мин газовыми горелками и обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаждение.

Основными дефектами являются износ цапфы и посадочных мест, которые могут быть восстановлены путем их обработки под ремонтный размер, установкой дополнительной детали, наплавкой, гальваническими покрытиями, металлизацией. Ручную наплавку цапф осей производят стальными электродами УМ-7, ОММ-5,Ун-250, рассредоточенными валиками, направленных параллельной оси детали, а также по спирали, что позволяет избежать коробления детали. Наплавку ведут под напряжением 20-22В силе тока 120-125А. Твердость наплавленного металла должна быть выше твердости основного металла детали. Применяется также восстановление оси автоматической наплавкой под слоем флюса и вибродуговой наплавкой.

Её применение вызвано качеством наплавляемого слоя, производительностью в 8-10 раз большей, чем ручной электродуговой наплавки, и коэффициентом наплавки в 1,5-2 раза. Настраивают установку (станок) для автоматической наплавки под слоем флюса. Наплавка производится следующим образом. Устанавливают деталь на станок. Нагревают газовыми горелками шейки до 250-300 °С и поочередно производят наплавку шеек в один слой. Очищают от шлака и вновь производят нагрев шеек до 480-580 °С. После этого шейки обвертывают в два слоя асбестовым полотном, обеспечивая медленное естественное охлаж­дение. Производят визуальный контроль мест наплавки, устраняют отдельные дефекты. Затем протачивают на токарном станке до размеров по чертежу.

После этого производят окончательный контроль как по размерам, так и по поверхности наплавки (возможны возникновение трещин и отслоения на­плавленного слоя). Рекомендуется проводить ультразвуковую дефектоскопию наплавленных шеек. При большом износе ось подвергают меттализации напылением с последующей механической обработкой. Для напыления посадочной поверхности применяют проволоку У7, У10,У11 диаметром 1,2-1,8 мм. Напыление производят металлизационным пистолетом, закрепленном в суппорте токарного станка. Режим металлизации следующий: скорость вращения оси 2-2,5 мм/об, сила тока 90А, напряжение 35-40В, толщина наносимого за один проход слоя металла 0,7-1 мм. Припуск на механическую обработку 0,4-08 м, под шлифовку 0,2-0,3 мм.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector