АНАЛИЗ ДЕЙСТВУЮЩИХ СИСТЕМ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ ДЕТАЛЕЙ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА

1.1 Общая характеристика действующих систем неразрушающего контроля деталей подвижного состава

Понятие «система НК» включает совокупность вариантов физических методов, технических средств, технологий, а также персонал, занятый НК и оценкой качества объекта, и условия (среду), в которых выполняется НК.

С учетом специфики дефектов, методов и технологий НК деталей подвижного состава в их «жизненном цикле», выделены системы НК деталей:

— при изготовлении;

— при ремонте подвижного состава;

— при текущем содержании и эксплуатации подвижного состава.

Структура систем НК деталей подвижного состава иллюстрируется рисунком 1.1.

При изготовлении деталей подвижного состава  подлежат выявлению внутренние и поверхностные дефекты металлургического и технологического происхождения. Требования к качеству деталей, заложенные в нормативную документацию, по ряду позиций занижены или полностью отсутствуют.

НК деталей подвижного состава при производстве не соответствует потребностям железнодорожного транспорта. Недостатки приемочного НК проявляются прежде всего в том, что в эксплуатацию попадают изделия с металлургическими дефектами. Это приводит, как минимум, к увеличению методов и  объемов НК при ремонте.

При ремонте подвижного состава подлежат выявлению, в основном, поверхностные дефекты деталей в виде усталостных трещин, образующихся в процессе эксплуатации. Требования к качеству деталей, заложенные в нормативную документацию, не обосновывают и не определяют минимальные размеры дефектов различного типа, подлежащих выявлению и устранению, что сдерживает процесс объективизации и  автоматизации процессов НК и предопределяет перебраковку деталей.

Тем не менее система НК деталей при ремонте в целом удовлетворительно обеспечивает эксплуатационную надежность подвижного состава. Главным ее недостатком являются низкие экономические показатели, которые обусловлены большими

Рисунок 1.1.  Структура систем НК деталей подвижного состава

трудозатратами на преобладающий ручной контроль, высокой стоимостью технического обеспечения неоправданно большого парка средств НК и убытками от перебраковки деталей.

 

При текущем содержании и эксплуатации подвижного состава  НК проводится с целью выявления опасных дефектов (в основном, усталостных трещин), которые могут привести к хрупкому разрушению деталей. Такие дефекты развиваются в процессе эксплуатации от механических повреждений или от незначительных дефектов, которые не могли быть выявлены или были пропущены при предшествующем контроле. НК деталей базируется, в основном, на визуальном методе и акустическом методе свободных колебаний, возникающих при остукивании контролируемой детали молотком. Инструментальные средства — портативные приборы–индикаторы для НК деталей при осмотре подвижного состава отсутствуют.

Две последние системы функционируют в рамках ОАО «РЖД». Задачи этих систем во многом определяются технической эффективностью системы НК при изготовлении деталей. Поэтому основные требования к технической эффективности системы НК деталей при их изготовлении должны формироваться ОАО «РЖД».

Основной объем НК деталей в рамках ОАО «РЖД» приходится на контроль при ремонте подвижного состава. Ежегодно более 4,0 тысяч дефектоскопистов с использованием ~8000 средств НК подвергают контролю около 100 млн. деталей; при этом бракуется ~1,75 млн. деталей (1,8%).

В таблице 1.1 представлены общие характеристики системы НК деталей при ремонте вагонов и локомотивов. Сведения по системам НК пассажирских вагонов (ЦЛ, Вагонреммаш) не представлены; по ориентировочным данным их доля не превышает 8%.

В ЦВ, ЦДРВ, ЦЛ и ЦТ ОАО «РЖД» предусмотрены главные специалисты по НК, в соответствующих службах железных дорог, дирекций и депо — инженеры по НК, на ремонтных заводах – начальники лабораторий или отделов НК.

В депо и на заводах сформировано ~350 отделов, лабораторий (подразделений) НК, в  которых работает около 4500 специалистов.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector